Hierzu
gehören Axel Bruse, Willi Schäffer, Peter Klaproth und Jörg Wolter.
Zu viert sollte das folgende Projekt zeitnah umgesetzt werden und die relativ
hohen Kosten durch Viertelung erträglicher werden.
Bodo
Landeck beteiligt sich mit Know How und Hardware. Er erntet dafür Lob,
Anerkennung und evtl. eine 22 :-)
Die
Idee
Schon
vor langer Zeit wurde der Entschluss gefasst, einen eigenen Grosssegler zu bauen.
In diesem Winter wurden die Pläne konkreter. Das Modell sollte folgende
Kriterien erfüllen:
1.
für den Handstart geeignet sein
2.
max. 5kg wiegen
3.
sehr fest sein, um auch mal die Höhe zu verheizen können
4.
vollständig aus Formen gebaut werden
5.
auf Leistung ausgelegt sein
6.
über eine ansprechende Optik verfügen
7.
qualitativ hochwertig in Leistung und Ausführung sein
Aus
diesen Überlegungen heraus fiel die Entscheidung auf eine ASW 22. Das Modell
sollte optisch als eine 22 zu erkennen sein, in Bezug auf die Leistungsfähigkeit
sollten aber keine Zugeständnisse gemacht werden. Schliesslich bauen wir
keine Puppenstube, sondern einen Hochleistungssegler ;-) !
Die
aerodynamische Auslegung ist von Christian
Baron und damit ist sichergestellt, dass in Punkto Leistungsfähigkeit
das zurzeit machbare rausgeholt wurde.
Das
Modell hat in der ersten Version eine Spannweite von 5,11m. Im Nachklapp werden
dann noch Winglets entstehen, um dann auf ca. 5,30m Spannweite zu kommen.
Die
Umsetzung
Kommen
wir zum eigentlichen Bau und da zuerst zur Urmodellerstellung des Rumpfes.
Damit
wir nicht bei Null anfangen mussten wurde ein Rumpf, der den Vorstellungen nahe
kam, gekauft.
Allerdings
wurden umfangreiche Änderungen vorgenommen. So wurde z.B. das Seitenleitwerk
komplett abgeschnitten um das geforderte Stabilitätsmaß verwirklichen
zu können.
Das
SLW wurde von Bodo Landeck CNC geschnitten und anschließend mit CFK beschichtet.
Um im hinteren Rumpfbereich Gewicht zu sparen, wird später das SLW in einem
Stück gebaut. Das hat den Vorteil, dass das Ruder später lediglich
an einer Seite aufgetrennt werden muss und alle Anlenkungen bereits fix und
fertig im Rumpf sind. Das SLW wird mit einem Aramidband als Elasticflap angeschlagen.
Diese Bauweise hat sich bei unserem F3B Modell T-Masterbestens bewährt.
Das
Ausrichten des neuen SLW auf dem Rumpf dauerte recht lange, da immer wieder
vermessen und geschaut wurde bis die jetztige Position gefunden war. Gut zu
erkennen: Das SLW wurde 30mm weiter nach hinten gesetzt. Böse Zungen
behaupten, dass das Modell mit dem Höhenleitwerk nie fliegt...;-)
Weitere
Änderungen waren im Bereich der Kabinenhaube und deren Auflage notwendig.
Das
ist der derzeitige Zustand des Rumpfurmodells. Weitere Anpassungen können
erst vorgenommen werden, wenn die Tragflächen und das HLW fertig sind.
In
der Zwischenzeit wird schon mal die Kabinenhaubenform laminiert. Hier sind bis
jetzt 2 Schichten Formenharz und die Kupplungsschicht aufgebracht.
Wenden
wir uns den Tragflächen zu.
Hier
war schnell klar, dass eigentlich keiner im Team Lust hatte, die Urmodelle in
der üblichen und sehr arbeitsintensiven Strakmethode zu erstellen. Dank
Bodo kam dann die Idee auf den Tisch solche Urmodelle aus MDF zu fräsen,
diese anschließend zu lackieren und dann abzuformen. Ganz klarer Vorteil:
Kostenreduzierung!
Das
hört sich erstmal paradox an - ist es aber nicht. Das MDF ist recht preiswert,
die Fräse und das Know How waren für uns kostenlos. Was will man mehr.
Wie
bereits erwähnt wurde die aerodynamische Auslegung von Christian
Baron übernommen. Das Erstellen der Fräsdaten macht Willi Schäffer
und für das Fräsen zeichnet Bodo verantwortlich.
Da
steht das Monster. Mit ca. 70.000 Euro nicht gerade ein Schnäppchen aber
in jeder Hinsicht beeindruckend. Unsere 2,60m lange Form wirkt irgendwie niedlich
auf dem Monster.
In
der ersten Schruppphase flitzt die Maschine mit 12m/s ! über den MDF Block.
Für einen Laien wie mich durchaus beeindruckend.
Langsam
wird das Vorhaben deutlicher. Wir haben uns für eine Doppelform entschieden,
weil das spätere Bauen der Modelle dann schneller geht (anzeichnen, absaugen)
und weil nur 2 statt 4 Formenrahmen und Unterbauten benötigt werden. Mit
einer Formlänge von 2600mm und einer Breite von 500mm sicher nicht einfach
zu handeln, aber machbar.
Eine
Formhälfte ist fertig. Da das MDF nicht sehr eigenstabil ist, benötigt
es eine solide Unterkonstruktion. Wir haben uns aus Gewichtsgründen für
Aluminium entschieden.
Im
Alhambra läßt sich das Förmchen noch problemlos transportieren.
